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吸塑工艺_百度文库
发布日期: 2020-07-24 07:15 发布人:365平台 观注度:

  吸塑工艺 吸塑:一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后,采用真空吸附 于模具表面,冷却后成型,广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装:采用吸塑工艺生产出塑料制品,并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸 塑包装制品主要包括:泡壳、托盘、吸塑盒,同义词还有:真空罩、泡罩等。吸塑包装设备 主要包括:吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为:插 卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 泡壳:采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料,罩于产品表面, 起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。 托盘:也叫塑料内托,采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料,将产品置于凹槽 内,起到保护和美化产品的作用。 植绒内托: 是一种采用特殊材料的吸塑托盘, 将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料, 从而使托盘表面有种绒质的手感,用来提高包装品档次。 抗静电托盘: 是一采用特殊材料的吸塑托盘, 该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。 主要用于电子、IT 产品的吸塑托盘。 吸塑模具: 吸塑生产用的模具, 成本最低的是石膏模, 其次是电镀铜模, 最贵的是铝模。 模具钻有小孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品。 吸塑成型: 就是我们常讲的吸塑, 采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表 面,冷却后,形成凹凸形状的塑料。 吸塑裁切:吸塑成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分切成单个产品。 折边:吸塑包装品中有一种叫插卡包装,需要将泡壳的三个边用折边机折到背后,以便 在下一道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装。 热合封口: 是一种吸塑封装工艺, 用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起, 形成吸卡包装。 高频封口: 是一种吸塑封装工艺, 用高周波机产生高频, 将泡壳与泡壳之间粘合在一起, 形成双泡壳包装。 超声波封口:是一种吸塑封装工艺,采用超声波机产生超声波,将泡壳与泡壳粘合在一 起,形成双泡壳包装,与高频封口所不同的是,超声波不但可以封 PVC、PETG 材料,也可 以封 PET 材料,而且对封装的产品没有电磁伤害,特别适合电子产品的封装;不足之处在 于超声波封边只能是间隔的点状,而且一般是每次只封一条直边。 吸塑工艺常见问题及解决 1吸附不良 原因: a.涂层太薄,涂布不均。 b.印刷基材粗糙,吸收太强。 c.吸塑油太稀,吸塑力不足。 d.加热焊封时温度不足。 e.油墨层晶化影响。 f.吸塑油存放时间过长已变质。 解决: a.调整辊筒及涂布量。 b.更换印刷承印物或先上底油。 c.更换吸塑油或加大涂布量。 d.增加焊封时的温度。 e.上吸塑油前擦拭印刷品表面或加5%乳酸稀释。 f.更换吸塑油。 2.磨面没光泽 原因: a.吸塑油太稀,涂层太薄。 b.稀释过度,非参加反应的溶剂太多。 c.粘度太高,流平差。 d.干燥温度低,成膜质量差。 解决: a.加大涂布量。 b.尽量不加入稀释,采用原液。 c.减小涂布量。 d.适当提高干燥温度。 印后加工名词解释 1.印刷后加工:在印刷以后为了满足使用要求和提高外观质量,对承印物所进行的一系 列加工制作过程。 2.上光:条痕理论,印刷品上光的实质是上光涂料在印刷品表面流平,通过涂料的流平 改变纸张表面呈现光泽物性。 3.覆膜:将聚合物薄膜盖于印刷品表面,并用粘合剂经加热,加压使之粘合在一起的加 工过程。 4.烫箔:以金属箔或颜料箔为原料,通过热压转移到印刷品或其他物品表面上的加工工 艺。 5.模切:把钢刀片排成模或框(或用钢板雕刻成模范,在模切机上把纸版印刷品轧切成 一定形状的工序。 6.压痕:利用钢线,通过压印,在纸片或印刷品上压出痕迹,或留下供弯折的槽痕。 7.凹凸压印:使用阴(凹) 、阳(凸)模具,以机械作用施以超过印刷品基材弹性极限的压 力,使印刷品形成凹凸的立体效果的加工过程。 8.版心:书进版面上除去周围白边,剩下的文字和图片部分就是版心,版心是容纳文字 和图片的有效面积。 9.书心:将折好的书贴按其顺序经配,订后的半成品。 10.书脊: (与书背相连的两个棱角)即书芯表面与书背的联接处,也是精装书刊前后壳 与书背的联接处 11.书背:也称后背,指书贴配岫后需粘联的平齐部分。 12.飘口:封面比书芯多出来的边叫飘口。 13.堵头布:也称堵布,绳头或花布头等,是种经加工制成的带有线.天头:图书版面的上部空白叫天头。 15.地脚:图书版面的下部空白叫地脚。 16.前口:也称口子或口子边,指订口折缝边相对的毛口阅读边位置。 17.订口:靠近书籍装订处的空白叫订口;另一边叫切口。 18.书封加工:开料压增—配切书页料—刷糊书壳纸—包壳包角—压增—自然干燥—烫 印。 19.套合加工:刷胶—套书壳-—扫衬——压平——后槽——成品检查。 PVC 真空吸塑装饰片膜压工艺控制要点 PVC 膜压技术在家具行业尤其是门板和厨柜生产中非常重要。中密度基材加工成 各种线型再覆上各种亮度、花色、质感的 PVC 膜,使产品丰富多彩,琳琅满目,给消费者 创造了很大的选择空间。然而,应用这项技术制造的产品。其品质的优劣却千差万别。造成 这些差别的原因除了基材和饰面材料 PVC 本身因素外,加工过程中的工艺参数的控制也至 关重要。下面以进口的某型号膜压机为例,运用德国进口的双组分膜压胶,对整个工艺过程 进行阐述。 1 膜压机的工作原理 利用 PVC 的可塑性,通过膜压时间、设备腔内温度和空气压力的调整与控制,给 PVC 加热、加压,把 PVC 包覆于工件表面。 工作过程: (1)工件放置于工作台; (2)工作台进入到加热板正下方; (3)加热板与工 作台合拢; (4)加热板与硅胶膜之间的空气被抽出,硅胶膜吸附到加热板上被加热; (5)达 到设定的时间后加热板与硅胶膜之间注入压缩空气,硅胶膜与 PVC 紧密接触,工件和 PVC 被加热,同时 PVC 被软化,板件边缘的温度达到胶的活化温度; (6)工作台与 PVC 之间的 空气被迅速抽出形成真空,然后 PVC 与加热板之间注入压缩空气,PVC 在设定的压力和温 度的作用下被包覆在板件上。 PVC 膜压工艺过程 2 操作规程 2.1 膜压胶的使用要求 膜压胶是双组分胶,活化温度为60 oC 左右。贮存环境温度须在5℃ -30℃ ,5℃ 以下会引 起絮结。胶桶不应直接放置于地面上,应放置在木质的托架上,尤其是在冬季。膜压胶的有 效期在不拆原包装状态,自出厂之日起为6个月。 膜压胶配制比例主剂:固化剂=20:1,主剂与固化剂混合时,应使主剂保持在搅拌状 态下,固化剂慢慢加入并搅拌至少3分钟以上。每次配制的胶量应保证在4小时内用完。兑胶 后胶桶应盖严。 2.2 喷胶工艺要求: 2.2.1 喷胶顺序为端面→正面线型→正面+线型→端面,其平面部分,喷涂一遍即可; 端面和平面线 主剂与固化剂混合后的活性时间为4-6小时,已喷胶的工件应在4小时内加工完 毕以获得最好的胶合效果。 否则因胶发生交联反应而需升高活化温度, 尽管从外观上看胶合 效果良好,但耐温性能已经明显降低,若二次喷胶会在 PVC 表面显现胶痕。 2.2.3 喷胶后表面发白且干燥,手触不粘手或干燥后有明显的胶膜光泽干燥时间为 30-50分钟(取决于环境的温度、湿度和喷胶质量) 。 2.2.4 常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走, 以避免因工件湿度大而产生 PVC 鼓泡。 2.2.5 在冬季,为了提高工件的温度,可以用小的保温房把工件加热至20-25℃ 的条 件下(禁止温度超过 35℃ ,否则工件会产生变形) 。喷胶应在不低于 16℃ 的环境下在水帘机 上进行。 2.2.6 喷胶操作者应戴口罩,以保护操作者的身体健康。 2.3 膜压机硅胶膜的使用 根据工件线型的特点(如圆弧值、棱角、线型的宽度和深度等)选择不同厚度硅胶膜。 硅胶膜由于经常被加热和拉伸, 其下垂度会增大, 应根据硅胶膜的下垂程度及时进行安 装,减小下垂度。 为了延长硅胶膜的使用寿命,防止工件产生质量问题,应定期调换硅胶膜使用方向,如 前端变后端、左端变右端。 若硅胶膜的角部产生孔洞或短小的裂口, 可用硅胶和补膜机进行修补。 修补时上面用平 整的重物压实,干燥24小时后,修补处用240#的砂纸砂平即可正常使用。 2.4 工艺参数的设定 2.4.1 膜压工件间距:宽度小于100mm 的窄长工件,工件间距不小于80mm;宽度大于 100mm 的工件,工件间距不小于60mm;工件与工作台边框的间距不小于80mm。横纵向的 间距应在一条直线上,以减少空气流动的阻力。 2.4.2 工件垫板:垫板的宽度和长度均应比工件的宽度和长度小6-10mm,垫板的上 表面四周的棱角应倒半径3mm-5mm 的圆角或倒3× 45℃ 角,以保证 PVC 与工件间的空气被 彻底抽净,达到 PVC 牢固地胶合到工件边缘的效果。垫板的厚度应为工件厚度的3/4左右, 是保证 PVC 不被拉白的重要措施之一。 2.4.3 设定温度:根据 PVC 的不同,设定温度应在130℃ -160℃ 之间,普通 PVC(相 对于高光 PVC)的温度应高一些,高光 PVC 应低一些(避免因温度过高而失光) 。 2.4.4 设定时间:预热时间应30s-50s 之间(PVC 颜色的不同,预热时间也应不同, 浅色的应适当加长,深色的应适当缩短;厚 PVC 应适当加长,薄 PVC 应适当缩短) ,抽线s 左右,加压时间应为预热时间加上10-20s 左右。达到设定压力的时间不宜过 长,应为5s 左右,以保证工件端面达到活化温度之上时的 PVC 与基材迅速粘牢且不过度不 拉伸工件上的 PVC。 2.4.5 设定压力:设定正压为3.8bar-4.2bar,负压为0.7bar-0.8bar,即正压+负压= 4.5bar-5.0bar 左右。 对于过厚的工件、 高光 PVC 及厚度小于0.3mm 薄 PVC 时应适当降低设定温度,适当增 加预热时间, 并增加工作台整个底板的高度, 缩短工件与加热板的距离, 以减轻或避免 PVC 变色问题。 压薄木(木皮)时,用乳白乳胶类胶粘剂,木皮的温度应不低于105℃ ;压力越大越好, 但达到设定压力的时间要长,即慢速加压。 2.5 修边要求 压机加工完毕的工件,放置20分钟(保证胶的初期固化)后方可进行修边。 修边后用专用工具刮棱角或用120#-180#的砂纸倒棱,使 PVC 低于工件表面。并用 酒精等稀料把背面的胶痕清理干净。修边时检查质量,能修理的就地修理,不能修理的要挑 选出来另行处理。 膜压后的工件要面对面、背靠背放置于平整的料架上。50块一垛,重物压于上面,防止 工件变形,陈放时间不应少于24小时。膜压工件达到中期固化的时间为24小时,完全固化需 要7天,所以包装前要确保工件陈放24小时以上。 3 膜压工件耐温试验 通过耐温试验可检验膜压工件的耐温性能。 耐温试验先要采集试件的有关参数, 如环境 参数、工艺参数、胶种(包括活化温度、出厂日期、喷胶遍数) 、PVC 参数(厚度、背胶、 厂家等) 、加工时间、陈放时间等。 在恒温箱内进行耐温试验,测验的温度分别为40℃ 50℃ 60℃ 、 、 、65℃ 、70℃ 75℃ 、 、80℃ 。 从低向高在每个温度点放置1小时, 然后检查试件的表面和边缘的 PVC 是否剥离或开边,若 低一级的温度未发生剥离或开边, 而当上升一级温度剥离或开边了, 则试验样件的耐温为低 一级的温度。某试件在40℃ 时试验1小时 PVC 未剥离或开边,50℃ 时试验1小时 PVC 剥离或 开边了,则试验样件的耐温为40℃ 。 4 常见质量问题的主要原因 4.1 皱褶 (1)窄长工件的间距过小; (2)垫板的上表面四周的棱角未倒角; (3)工件横纵向的间距 未在一条直线上,增加了空气流动的阻力; (4)设定的温度过高; (5)达到设定压力的时间 过长。 4.2 拉白 (1)设定的温度过高; (2)达到设定压力的时间过长; (3)线)胶的活化温度过高; (3)设备的温度达不到工件边缘要求的 活化温度; (4)工件垫板不合适; (5)PVC 背胶性能不好或无背胶; (6)胶已过期或贮存 不符和要求; (7)漏喷胶或喷胶方法不当。 出现质量问题时, 应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录, 切忌同时调整多项 工艺参数或工艺, 否则产生质量问题的真正原因便难以识别, 同时也难以制定和调整生产环 境的工艺标准提供 5 结论 上面提供的参数都是基于相关知识和操作经验。由于地域、设备、工作条件和材料的不 同,需做进一步的试验,同时做好过程记录,以获得满足质量要求的工艺参数,最终形成工 艺标准,以操作人员遵守。虽然 PVC 膜压后不便于直接检验 PVC 膜与基材的胶合强度,但 若严格按照适合本公司生产环境的工艺标准进行操作, 相信最终产品能够满足质量要求, 这 也是过程控制方法的重要之所在。 吸塑工艺介绍 一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料片材加热变软后,采用真空吸附于模具表面, 冷却后成型,广泛用于塑料包装,灯饰.广告.装饰等行业。 吸塑包装制品主要包括:泡壳.托盘.吸塑盒.也属称:真空罩.泡罩等,吸塑包装设备主要包 夸:吸塑成型机.冲床.封口机.高频机.折变机.封装形成的包装产品可分为:插件.吸卡双泡壳.半 泡壳.对折泡壳.三折泡壳等. 采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形的透明塑料,罩于产品表面,起到保护和 美化产品的作用, 将普通的塑料硬片表面粘上一层溶质材料,从而使托盘表面有种溶质的手 感,用来提高包装品的档次, 采用特殊工艺改性材料的吸塑托盘,该材料表面的电阻值小于10 的11次放欧姆.主要用于电子.IT 产品的静电托盘. 吸塑生产用的模具,成本最低是的石膏模,其次的是电镀铜模,最贵的是铝模,模具钻有小 孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品. 我们常讲的吸塑,采用吸塑成型机将热软化的塑料硬片吸附于模具表面,冷却后,形成凹 凸形状的塑料. 吸塑裁切:吸塑包装成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分成单个的产品. 折边:吸塑包装品中有一种叫插件包装,需要将泡壳的三个边用折机折到背后,以便在下 道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装. 热合封口:是一种吸塑封装工艺,用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳也和在一起, 形成吸卡包装, 高频封口:是一种吸塑封装工艺用高周波机产生超声波,将泡壳与泡壳粘合在一起,形成 双泡壳包装,与高频封口所不同的是,超声波不但可以封 PVC.PET.PETG 材料,也可以封 PET 材料,而且对封装的产品设有电磁伤害,特别适合电子产品的封装:不足之处在于超声波封边 只能的间隔的点状,而且一般是每次只封一条边. 1.吸塑包装常用的塑料片材有哪些?各有什么特点? 答: 吸塑包装用的片材叫硬片或胶片,常用的有:PET(聚对苯二甲酸乙二酯)硬片、 PVC(聚氯乙烯)硬片、PS(聚苯乙烯)硬片。PS 硬片密度低,韧性差,易燃烧,燃烧时 会产生苯乙烯气体(属有害气体) ,所以一般用来生产各种工业用的吸塑托盘。PVC 硬片韧 性适中,不易燃烧,燃烧时会产生氯气,对环境造成一定影响,PVC 易热合,可采用封口 机和高频机封边,是生产透明吸塑制品的主要原料。PET 硬片韧性好,透明度高,易燃烧, 燃烧时不产生有害气体,属于环保材料,但价格高,适宜做高档的吸塑制品,欧美国家的吸 塑泡壳一般要求采用 PET 硬片,但其不易热合,给封装带来很大困难,为了解决这一问题, 人们采用一种叫 PETG 乙二 醇改性-聚对苯二甲酸乙二醇酯的材料,这种材料既有 PVC 的易热合性,也有 PET 的 高环保和透明度,但价格更高一些2.什么叫插卡包装?插卡包装应注意什么问题? 插卡包装是指将纸卡与折过三边的透明泡壳插在一起的包装形式, 其特点是包装时不需 要任何包装设备,只需要工人将产品、泡壳和纸卡安放到位就行。应注意的问题是:1.纸卡 与折过边的泡壳大小合适,插在一起过紧,纸卡与泡壳会变型;过松,会很容易脱离。2. 产品过重3.什么叫吸卡包装?吸卡包装应注意什么问题? 吸卡包装是指将泡壳热合在带有吸塑油的纸卡表面, 常见的超市电池包装多用此类。 其 特点是需要吸塑封口设备将产品封装在纸卡与泡壳之间。应注意的问题是:1.要求纸卡表面 必须过吸塑油(以便能与 PVC 泡壳热合粘在一起) ;2.泡壳只能用 PVC 或 PETG 片材;3. 因为泡壳只是粘在纸卡表面,所以封装的产品不易太重。 4.什么叫双泡壳包装?双泡壳包装应注意什么问题? 双泡壳包装是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一起的包装形式。 其特点是需要高周波 机将双泡壳封边,效率低,包装成本较高,但边缘整齐美观,产品外观高档。应注意的问题 是:1.泡壳只能采用 PVC 和 PETG 胶片,否则无法热合或热合效果不佳;2.高频模具的好坏 决定了双泡壳边缘的质量。3.近来出现了可以热封 PET 的高频机,但造价高,工艺目前还不 是太成熟。 5.什么叫半泡壳包装?半泡壳包装应注意什么问题? 半泡壳包装的全意是产品半露的双泡壳包装,是指用两张泡壳将纸卡与产品封装在一 起,但产品部分露在泡壳外面的的包装形式,适用于特别长的产品。其特点是需要人工用剪 刀先将泡壳上露产品的部位剪开,再用高周波机将双泡壳封边,效率低,包装成本较高,但 视觉效果好,而且可以满足用户在超市挑商品时,直接触摸产品的需求。应注意的问题:1. 容易带脏的产品不易用此类包装形式;2.在泡壳上剪开孔时应注意边缘整齐;3.泡壳必须采 用 PVC 或 PETG 硬片。 6.什么叫外置式半泡壳包装?外置式半泡壳包装应注意什么问题? 外置式半泡壳包装的全意是产品全部外置于双泡壳外面, 双泡壳只封装纸卡, 并作为产 品头部的底托,产品与泡壳用塑料绑带相连。其特点是需要高周波机将双泡壳封边,并在上 面打绑带孔,效率最低,包装成本高,但可以满足用户触摸产品的需要。 7.什么叫对折泡壳包装?对折泡壳包装应注意什么问题? 对折泡壳包装是指双泡壳的一边在吸塑成型时连在一起,对折以后形成双泡壳的底和 面。其特点是可以不采用高频封边工艺,而是在泡壳一定位置做上扣位来连接双泡壳,必要 时还可以打上钉书针,在选材方面可以用 PET 硬片,而实现环保材料的目的。应注意的问 题:1.因没有高频机封边,边缘需要在裁床上高质量裁切完成;2.扣位松紧度要适中。 8.什么叫三折泡壳包装?三折泡壳包装应注意什么问题? 三折泡壳包装是将泡壳折成三个边(前、底、后) ,多形成一个底边,以便产品能立在 平面上。其特点是可以不采用高频封边工艺,而是在泡壳一定位置做上扣位来连接泡壳,必 要时还可以打上钉书针,在选材方面可以用 PET 硬片,而实现环保材料的目的,适合于大 口径的产品包装。 应注意的问题: 1.因没有高频机封边, 边缘需要在裁床上高质量裁切完成; 2.扣位松紧度要适中。 泡壳:blisters 插卡泡壳(折边泡壳): Slide blisters, flange folded blisters 吸卡泡壳: carded blisters 吸塑:vacuum-Thermoform 吸塑包装: Vacuum Thermoform packing 双泡壳:double blisters 对折泡壳:clamshells 吸塑托盘:trays 吸塑盒:plastic containers 热封的: heat sealed 对折的:hinged 透明折盒: Clear Folding Cartons 模具: dies, model ,mold 石膏模: g 时,需考虑在一定位置用钉书钉将纸卡与泡壳固定。 铜模: electro copper model 铝模: aluminium model 刀模: die cutter 高频机: blisters heatronic Sealers 全自动高速吸塑成型机: Automatic high-speed vacuum-Thermoform Packing Machine 吸塑专业术语 吸塑:一种塑料加工工艺,主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后,采用真空吸附 于模具表面,冷却后成型,广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。 吸塑包装:采用吸塑工艺生产出塑料制品,并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸 塑包装制品主要包括:泡壳、托盘、吸塑盒,同义词还有:真空罩、泡罩等。吸塑包装设备 主要包括:吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为:插 卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。 泡壳:采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料,罩于产品表面, 起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩、 塑料面罩。按泡壳的形式不同,又可分为: 单泡壳,双泡壳,插卡泡壳和吸卡泡壳 吸塑盒:是一类有盖和底的吸塑制品,底和盖连在一起的叫对折吸塑盒,底和盖分开的 叫天吸塑托盘:也叫塑料内托,采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料,将产品置于 凹槽内,起到保护和美化产品的作用。 植绒内托: 是一种采用特殊材料的吸塑托盘, 将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料, 从而使托盘表面有种绒质的手感,用来提高包装品档次。 抗静电托盘: 是一采用特殊材料的吸塑托盘, 该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。 主要用于电子、IT 产品的吸塑托盘。 吸塑模具:吸塑成型生产时用的模具,成本最低的是石膏模,其次是电镀铜模,最贵的 是铝模。模具钻有小孔,用于真空吸附热化的硬片,形成吸塑产品。 吸塑成型: 就是我们常讲的吸塑, 采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表 面,冷却后,形成凹凸形状的塑料。 吸塑裁切:吸塑成型后的塑料产品,经过冲床,将大张的片材用刀模分切成单个产品。 也叫下料,裁断,模切等。 折边:吸塑包装品中有一种叫插卡包装,需要将泡壳的三个边用折边机折到背后,以便 在下一道封装工序中,将纸卡插入折边内,形成插卡包装。 拉线:吸塑成型生产时产生的一些不应有的线条突起(模具上没有的) ,需要重新修改 模具(降低高度和增加园滑度)和增加额外的压力模具(我们称之为上模)来解决。拉线过 大时,被看作是次品,无法用于高档吸塑包装,但在零部件周转托盘领域,只要拉线排列整 齐,不影响使用功能,应视为合格品。拉线又称之为:拉丘,抽筋等。 划痕:吸塑成品上特别是透明泡壳上带有划伤的痕迹,如果痕迹太长,太大,泡壳就成 了次品,无法用于高档包装。 晶点:在吸塑片材生产过程中,因空气中的细小尘埃,掉在加热的塑料材料上,产生的 一种透明瑕疵,特别是在透明的吸塑片材生产过程中,这种瑕疵过大,过多时,视为次品。 气泡:在吸塑片材生产过程中,因加热的塑料材料中含有空气,使生产出的成品片材里 带有气泡,特别是在透明的吸塑片材生产过程中,这种气泡过大,过多时,视为次品。 水波纹:在吸塑片材生产过程中,因材料和加工工艺不同,使生产出的成品片材表面有 水面波纹,特别是在透明的吸塑片材生产过程中,这种水波纹过大,过多时,视为次品。一 般情况下,片材越厚,水波纹越明显。合格的 PET 材料很少有水波纹,但大多数 PVC 都有 水波纹的现象存在。 热合封口: 是一种吸塑封装工艺, 用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起, 形成吸卡包装。 高频封口: 是一种吸塑封装工艺, 用高周波机产生高频, 将泡壳与泡壳之间粘合在一起, 形成双泡壳包装。 超声波封口:是一种吸塑封装工艺,采用超声波机产生超声波,将泡壳与泡壳粘合在一 起, 底盖吸塑盒。 形成双泡壳包装, 与高频封口所不同的是, 超声波不但可以封 PVC、 PETG 材料,也可以封 PET 材料,而且对封装的产品没有电磁伤害,特别适合电子产品的封装; 不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状,而且一般是每次只封一条直边 一、真空吸塑成型原理 线)是一种热成型加工方法。利用热塑性塑料片材,制造开 口壳体制品的一种方法。 将塑料片材裁成一定尺寸加热软化, 借助片材两面的气压差或机械 压力,使其变形后覆贴在特定的模具轮廓面上,经过冷却定型,并切边修整。 真空吸塑成型这种成型方法是依靠真空力使片材拉伸变形。真空力容易实现、掌握 与控制,因此简单真空成型是出现最早,也是目前应用最广的一种热成型方法。 二、吸塑无模成型 线所示,将片材加热到所需温度后,置于夹持环上,用压环 压紧,打开真空泵阀门抽真空,通过光电管控制真空阀调节真空度,直到片材达到所需的成 型深度为止。由于自由真空成型法中制件不接触任何模具表面,制件表面光泽度高,不带任 何瑕疵。如果塑料本自身是透明的,制件可以具有最小的光吸收率和透明性,故可用于制造 飞机部件如仪器罩和天窗等。 真空无模成型法在成型过程中只能改变制件的拉伸程度和外廓形状,因此不能成型 外型复杂的制件。另外,成型过程中,随着拉伸程度的增大,最大变形区(即片材中心)的 厚度不断减小,因此实际生产中拉伸比(H/D)一般应小于75%。 在运用此法进行加工时,操作员必须有熟练的技巧,调节好真空度,以得到符合设 计要求的轮廓和尺寸一致的产品。 三、吸塑阳模(凸模)和吸塑阴模(凹模)成型 对于真空吸塑成型,受热的材料仅有一面与成型工具相接触。这样,材料与模具相 接的面就具有与成型模具完全相同表面轮廓。 而成型制件的未接触面的轮廓和尺寸就只有取 决于材料的厚度。 根据成型材料与成型模具的接触面的不同, 成型过程可分为阳模和阴模成 型。 成型模 单阳模 单阴模 用柱塞协助成型 允许牵伸比 0.5 1 1 本法对于制造壁厚和深度较大的制品比较有利。 制品的主要特点是:与真空阴模成型法一样,模腔壁贴合的一面质量较高,结构上 也比较鲜明细致。壁厚的最大部位在阳模的顶部,而最薄部位在阳模侧面与底面的交界区, 该部位也是最后成型的部位, 制品侧面常会出现牵伸和冷却的条纹, 造成条纹的原因在于片 材各部分贴合模面的时候有先后之分。 先与模面接触的部分先被模具冷却, 而在后继的相关 过程中,其牵伸行为较未冷却的部位弱。这种条纹通常在接近模面顶部的侧面处最高。 真空吸塑阴模成型工艺过程如图(图2-5)所示。 真空阴成型法生产的制品与模腔壁贴合的一面质量较高,结构上也比较鲜明细致, 壁厚的最大部位在模腔底部, 最薄部位在模腔侧面与底面的交界处, 而且随模腔深度的增大 制品底部转角处的壁就变得更薄。因此真空阴模成型法不适于生产深度很大的制品。 对于吸塑阳模成型,制件的内尺寸是很精确的,因为它是与真空吸塑成型工具相接 的一面。相反,对于阴模成型,制品的外尺寸是很精确的,因为其外部与真空吸塑成型模具 相接触如(图2-6)。 1-厚部位;2-薄部位;3-成品的内尺寸;4-外尺寸 对于吸塑阳模制件我们必须注意如下问题: ① 在使用高的角式模具进行加工时, 特别是当模具与夹持框架间的距离很大时, 容 易产生皱褶(图2-7) ② 在角落处容易产生冷却条纹 ③ 在凸缘处壁厚不均匀(图2-7); ④ 由于侧壁斜度不够而使脱模困难; ⑤ 在成型区(夹持模框)多腔模具的嵌件和下夹持器之间会产生小的缝隙; ⑥ 阳模成型模具通常比阴模价格低廉。 1-冷却痕迹;2-皱褶;3-薄部位;4-厚部位 对于吸塑阴模制件我们必须注意其(图2-8):厚的边缘;均匀的边缘厚度;薄的角 隅;单阴模有很好的脱模性;阴模模具通常比阳模价格高。但是,对于每一种情况之中的不 利影响都可以通过采用适当的加工方法来降低。 图2-8阴模制件的典型特征 1-均匀的边缘;2-薄的角隅 四、吸塑机器基本装置 1.夹紧设备 塑料片材成型时,片材被固定在夹紧装置上。在真空吸塑成型的通用型机和复合型 的热成型机上多采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置。有的是整个成型机配一套夹紧框 架。 夹紧装置可分为两类:一类是框架式,另一类是分瓣式。框架式夹紧装置由上、下 两个框架组成。片材夹在两个框架之间。框架打开时,下框架一般保持固定状态。各种类型 单工位成型机上框架的下部直接固定在成型室上。 用手装型坯和成品取出的手动和半自动成 型机上,当框架尺寸很大时,都装有在框架打开范围内的安全操作装置。对成型滑移性较大 的型坯,要求夹紧力能在比较宽的范围内调节,为此,采用两个包胶辊,用弹簧相互压紧, 并配有压力调节装置。连续拉片成型机的夹紧是两边拉链与前后闸的共同作用。 夹紧装置最好采用自动控制,以期动作迅速,可有助于提高制件质量和效率。 2.吸塑加热设备 热塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型过程,主要工序之一就是片材加热,让片材 软化成可塑性的设备。 电加热的持续时间和质量取决于加热器的结构, 辐射表面后温度传热 的热惯性,片材与加热器间的距离,辐射能吸收系数,加热器表面的特性以及材料的热物理 性能。常用的加热器有电加热器、晶体辐射器和红外线.吸塑真空设备 真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成,在真空成型中常采用 单独机型真空泵,此种泵的线mmHg)以上。储气罐一般是用 薄钢板焊接的圆柱形箱体, 底是椭圆形的。 蓄气罐的容量至少应比最大成型室的容量大一半。 真空管路上,必须装有适当的阀门,以控制真空窄容量。 真空泵的转动功率由成型设备的大小和成型速度决定, 较大或成型速度较快的设备常用大至 2~4KW 的。真空中央系统的大小视工厂具体生产和发展的要求而定。 4.吸塑压缩空气设备 气动系统可由成型机自身带有压缩机、储气罐、车间主管路集、阀门等组成。成型 机需要压力为0.6~0.7MPa 的压缩空气,各种真空吸塑成型机广泛采用活塞式空气压缩机。也 可以用大型的螺旋式空气压缩机整厂供给。 压缩空气除大量应于成型外, 还有当一部分用于脱模、 初制品的外冷却和操纵模具框架和运 转片材等机件动作的动力。 5.吸塑冷却设备 为了提高生产效率,真空吸塑成型制品脱模前常需进行冷却。理想的情况是制件与 模具接触的内表面和外表面都冷却,而且最好采用内装冷却盘管的模具。对于非金属模具, 如木材、石膏、玻璃纤维增强塑料、环氧树脂等模具,因无法用水冷,可改用风冷,并可另 加水雾来冷却真空吸塑成型制件的外表面。 生产中若采用自然冷却可以获得退火制件,有利于提高制件的耐冲击性。用水冷却 虽然生产效率高,但制件内应力较大。 6.吸塑脱模设备 脱模是将制品移出模外,通常无论是凹模还是凸模,多数场合是由于制品冷却收缩 而贴紧模具,所以通过真空吸引孔或向相反方向吹风使之脱模。 尤其对于脱模斜度小的或有凹模的模具,同时使用脱模机构顶撞或震荡脱模。 7.吸塑控制设备 控制系统一般包括对真空吸塑成型成型、整饰等过程中包括仪器、仪表、管道、阀 门各个参数和动作进行控制。控制方式有手动、电气-机械自动控制、电脑控制等,具体选 用要根据最初投资人工费、技术要求、原料费用、生产和维修设备费用等因素综合考虑。 五、吸塑有效成型压力 除了成型温度、模具温度和牵伸作用的影响外,真空吸塑成型制件的成型精度还主 要依赖于热制件与模具之间的有效接触压力。 ????模具在预牵伸的过程中会产生一定的接触 压力(图2-9a)。而制品成型时,若在接触处抽真空或者使用柱塞的机械压力,又就会产生 一定的成型压力。 这也就是说接触处的有效压力是牵伸产生的接触压力和由真空或柱塞的机 械压力产生的成型压力之和。对于其他的区域,成型材料在预成型之后未与模具相接触,有 的甚至阻碍牵伸。 这些区域其有效接触压力等于成型压力和成型材料成型时产生的反向压力 之差。 a 和 b 阳模;c 和 d 阴模 (+)模具面积,在该面积区域材料的有效成型压力因接触 压力而增加;(-)模具面积,在该面积区域有效成型压力因成型材料的反向压力而降低 对于模压成型(阳模)通常的成型压力:大面积模制件0.2~ 0.3MPa ( 2~3bar );小的制 件高达0.7MPa ( 7bar) ????对于真空成型, 。 成型压力较低, 且主要取决于的大气压力。 ???? 在海拔高度为。 当使用高质量的真空泵时, 时, 模塑压力可达到约0.O98MPa ( 0 . 98bar)???? 。 由于真空产生的压力等于成型材料一侧所受到的大气压与另一侧产生的真空的压差, 所以接 触压力就取决于空气压力和密封度。因此,即使使用最好的真空泵,随海拔高度的增大,成 型压力也会不断降低(图2-10)。 六、吸塑成型面积、切入面积、夹持边缘 夹持框表面内部宽度大小范围区域的面积被称为成型面积(图2-11)。切人面积就是指在成 型过程中发生牵伸的区域的面积。它依赖于制件的规格,而与夹持边缘是否需要加热无 关。????应用如下:成型材料未受热的区域(如未受热的夹持边缘)不收缩,而成型的部分 则在成型后收缩;但是不同收缩的区域会造成模塑物的变形。 对于实际应用的意义:若制件的夹持边缘在脱模后立即就被切断,那么它就不必进行加热; 若夹持边缘留在制件上(无修边成型过程),夹持边就必须加热到材料的 Tg 以上。 图2-10成型机器的海拔高度对真空成型中的空气压力的影响 七、吸塑废料(边料)面积和废料比率 掌握废料分寸,对成本核算有着重要意义。成型制品四周的切边余量是没有精确数 据的,因为它会由拉伸情况影响。我们利用以下着个案例来分析: 例:计算成型矩形盒(如图2-12)高200mm ,模具底面积(430x950) mm2,制品在模 具底平面四周延伸10mm 边位剪切(即产品尺寸440x960mm2),若用料片坯面积(610x1200) mm2,夹持边缘四边各20mm,求此种情况时的废料比。 b 在吸塑阳模成型中由于附加的保护物的作用而使切人面积减小; c 在阴模成型中规定的加工切人面积 L· B-成型区域;Ll· B1-切人面积;?-夹持边缘; E-阳模成型中牵伸起始处(壁厚发生变化) 图2-12矩形盒用料制品简图(右边为裁边后的成品图) AB-模具底面,C-高度,L1和 L2-模具延伸到片坯边缘的长度,D-夹持边缘 片材的废料由夹持边缘面积和经成型拉伸裁出制品后的片坯面积组成,最主要是计 算经过拉伸后,出制品后还剩余多少份量的边料。 注:吸塑裁边面积—制品的剪口面积 根据此公式计算: 成型/型腔面积= [(610-20x2)(1200-20x2)]/{(430x950+430x200x2+950x200x2)+ [(610-20x2)(1200-20x2)- 430x950]} = 66120/1174720 = 0.056 废料面积= 0.056x[(610-20x2)(1200-20x2)-440x960]+[610x1200-(610-20x2)(1200-20x2)] = 142353.2 mm2 废料比率 = 142353.2/(610x1200) = 0.194或19.4% 八、吸塑排气面、排气孔、排气槽、槽口 在真空吸塑成型加工过程中,为了除去塑料材料与模具之间所存留的气体,模具必 须是能排气的或有足够的排气孔或排气槽;这可以使空气通过抽气装置(或转移)快速的除 去。具体的设计将在模具设计章节详细介绍。 九、吸塑脱模斜度 对于阳模成型,制品会收缩而紧贴在模具上,而对于单腔阴模成型,制品收缩后可 以脱离模具表面。为了能够脱模,模具侧面必须具有一定的倾斜度。在脱模方向上,模具侧 面的倾角被称为脱模斜度(见图2-13)。脱模斜度应该取得尽可能大。脱模斜度越大,脱模 越快,成型周期越短,而且在脱模的过程中制品变形的可能性小。单阳模和单阴模的脱模斜 度一般为:a=3o~5o;对于收缩率<0.5%的和慢速脱模 a 0.50。 十、吸塑成型比和牵引比 成型比(图2-14)是指制品的最大抽拔深度 H 与成型面 B 之比,或与成型面直径 D 之比。成型比并不能准确反映出牵伸比。成型比可根据图2-14得到。 吸塑成型面积:L· B,当 L B(长方形模制品) 成型比:H:B(长方形)或 H: D(圆形模制品) 牵伸比是指模件修边前的表面(不含夹持边),与成型面积之比,其结果 根据图2-15。 牵伸比 S = F2/F1 式中 F1― 不含夹持边的最初成型材料面积; F2― 制品的模塑面积 测定实际牵伸比的技巧:对于几何形状非常复杂的模制品,牵伸比可以在最大牵伸 处用一个软尺很容易地进行测定(见图2-16)。宽度 B 方向的牵伸比 =卷尺测量尺寸/宽度 B 成型的牵伸比不宜过大,实际生产中选用牵伸比时不超过1/3为宜,否则转角、底部 的部位将急剧变薄,甚至成型不了。 成型时,造成制品厚薄不均的主要原因是片材各部分所受的拉伸情况不同,一般来 说,阳模成型时,易造成顶部过厚,两侧逐渐变薄;阴模成型时,口径部位过厚两侧延至底 部变薄,特别侧面与底部的转角部位最薄。 牵伸比应控制在一个极限范围内。如果采用单阴模成型时牵伸比通常不超过0.5;采用单阳 模成型时拉伸比可以适当增大,如果采取柱塞协助成型,牵伸比可以更大些。 十一、吸塑壁厚计算、吸塑成型制件 当未成型材料的厚度已知时,我们可以粗略地估计出吸塑成型制件的厚度。由于制 件的设计壁厚和最终成型壁厚的不规则分布, 最终的计算结果要考虑±30%的壁厚分布。 对 于这种计算,必须假定材料的体积在整个成型的过程中保持不变。 因而有如下成立:V1 = V2 这样:F1·s1 = F2·s2 从而: s2 = F1/F2·s1 式中 Vl― 不含夹持边缘的材料体积; V2― 热成型制件的体积; F1― 不含夹持边缘的材料面积; F2― 制件表面积; s1― 原材料厚度; s2― 制件壁厚。 壁厚计算示例: ① 长方形成型制件的壁厚的确定 根据图3-21,有如下尺寸: a=800mm, b=500mm, c=400mm, L=880mm, B=580mm 用这些数据计算面积和面积比得: F1 = L· B = 510400mm2 F2 = L· B + 2bc + 2ac = 1550400 mm2 F1/F2 = 0.3293???? F2/F1 = 3.0367 对于原材料厚度 s1=4mm,且厚度均匀分布的成型制件,其壁厚: s2 = F1/F2·s1 = 0.3292X4mm = 1.32mm 由于成型制件的壁厚的波动不均一,实际上制品的厚度分布在0.9~1.7mm 之间 s2act = s2±30% = 1.3mm±0.4mm≈ 0.9~1.7mm ② 若制件壁厚指定,所需材料的厚度确定 根据图3-21中所示的制件的平均厚度为 s2 = 2mm, 那么所需原材料的厚度应该是多少? 如下是材料厚度的计算结果: s1 = F1/F2·s2 = 3.0376X2mm = 6.075mm 由于制件壁厚分布不规则,所选材料的厚度应比计算值增加30%: s1act = 6.075+30%≈ 8mm 十二、吸塑成型制件的收缩和变形 在片材章节我们已经介绍过材料的缩水问题,在这里我们将借助吸塑成型制件进行解说。 1.收缩 在冷却阶段成型模具和施加真空,避免模塑件的尺寸发生变化,然而一旦脱模,制件就会发 生尺寸变化,且随时间的增大变化就越大。 这些尺寸变化就是所谓的收缩,它包括加工过程的中的收缩和后收缩。 影响收缩情况的还与成型模具结构有关,在成型过程中阳模比阴模收缩小,如图2-17: 2.吸塑变形 吸塑变形就是制品的形状偏离原先形状的设计。 如在圆形模具上成型的制件变成了椭 圆形。与模具水平面相接的模塑件的成型表面,在脱模成为三维尺寸的制品时,往往会发生 变形,如发生扭曲或者翘曲。 收缩和变形的原因密不可分的,两者都与以下因素有关:片材原料、片材生产条件、成型中 的牵伸量、冷却速度、脱模温度。 十三、吸塑痕迹、冷却痕迹、条纹、皱褶 痕迹(图2-18)、冷却痕迹(图2-19)、条纹和开裂(图2-20)都是制品中常见的缺陷,但 是可以通过相应的措施来避免,将在后面的章节里详尽讲解。 图2-18透明制品上的排气孔痕迹 图2-19 a 阳模制品上的冷却痕迹和 b 图3-18a 的 A - A 断面 图2-20条纹和开裂 a 阳模制品上的条纹;b 阳模制品上的开裂 随着塑料吸塑行业的发展, 吸塑应用领域也越来越广, 从开始的薄片吸塑到现在的可替代注 塑机品的厚板吸塑,从简单的吸塑食品托盘、电子托盘到现在的物流吸塑周转托盘、五金工 具车、冷却水塔片、浴缸、并向内搭汽车的吸塑零部件等等,从原来的吸塑包装产品到成为 产品吸塑的一部分,可以说现在塑料吸塑制品在我们生活中无处不在.... 介绍下吸塑在各个行业的应用: 吸塑汽车行业: 汽车内饰件,摩托车装饰板,电动滑板车外壳,汽车引擎盖,物流周转托盘,工具车外壳 图1吸塑汽车保险杆 图2汽车中可吸塑部件 食品、医疗、家电行业吸塑: 吸塑食品托盘(鸡蛋托,快餐盒,杯盖,食品保鲜托盘等),化妆品等吸塑外包装,冰箱内 胆吸塑,浴缸、电子托盘、门板,医疗器具,灯具等 图6物流周转吸塑托盘 模具的类型通常是按照加工对象和工艺的不同进行分类, 从行业角度的区分来看主要有塑 料模具、橡胶模具、金属冷冲模具、金属冷挤压模具和热挤压模具、金属拉拔模具、粉末冶 金模具、金属压铸模具、金属精密铸造模具、玻璃模具、玻璃钢模具等等。 下面仅就进口最为常见的塑料制品成型加工中所用不同类型的模具如何进行归类、 介绍。 塑料最常见的成型方法一般分为熔体成型和固相成型两大类:熔体成型是把塑料加热至 熔点以上, 使之处于熔融态进行成型加工的方式, 属于此种成型方法的模塑工艺主要有注射 成型、压塑(缩)成型、挤出成型等;固相成型是指塑料在熔融温度以下保持固态下的一类 成型方法,如一些塑料包装容器生产的真空成型、压缩空气成型和吹塑成型等。此外还有液 态成型方式,如铸塑成型、搪塑和蘸浸成型法等。 按照上述成型方法的不同,可以划分出对应不同工艺要求的塑料加工模具类型,主要有 注射成型模具、挤出成型模具、压塑成型模具、吹塑成型模具、吸塑成型模具、高发泡聚苯 乙烯成型模具等。 塑料注射(塑)模具 它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具,塑料注射成型模具对 应的加工设备是塑料注射成型机, 塑料首先在注射机底加热料筒内受热熔融, 然后在注射机 的螺杆或柱塞推动下,经注射机喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔,塑料冷却硬化成型, 脱模得到制品。其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气 系统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块,常用的材质主要为碳素结 构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑性塑料品 种的制品生产, 用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛, 从生活日用品到各类复杂的机械、 电器、 交通工具零件等都是用注射模具成型的, 它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方 法。 塑料压塑模具 包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模 具,其所对应的设备是压力成型机。压缩成型方法是根据塑料特性,将模具加热至成型温度 (一般在103℃-180℃),然后将计量好的压塑粉放入模具型腔和加料室,闭合模具,塑料 在高热、高压作用下呈软化粘流,经一定时间后固化定型,成为所需制品形状。压注成型与 压缩成型不同的是设有单独的加料室, 成型前模具先闭合, 塑料在加料室内完成预热呈粘流 态,在压力作用下高速挤入模具型腔,硬化成型。压缩模具也用来成型某些特殊的热塑性塑 料如难以熔融的热塑性塑料(如聚四氟乙烯)毛坯(冷压成型)、 光学性能很高的树脂镜片、 轻微发泡的硝酸纤维素汽车方向盘等。 压塑模具主要由型腔、 加料腔、 导向机构、 推出部件、 加热系统等组成。 压注模具广泛用于封装电器元件方面。 压塑模具制造所用材质与注射模具 基本相同。 塑料挤出模具 是用来成型生产连续形状的塑料产品的一类模具,又叫挤出成型机头,广泛用于管材、 棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。与其对应的生产设备是塑料 挤出机,其原理是固态塑料在加热和挤出机的螺杆旋转加压条件下熔融、塑化,通过特定形 状的口模而制成截面与口模形状相同的连续塑料制品。 其制造材料主要有碳素结构钢、 合金 工具钢等, 有些挤出模具在需要耐磨的部件上还会镶嵌金刚石等耐磨材料。 挤出加工工艺通 常只适用于热塑性塑料品种制品的生产,其在结构上与注塑模具和压塑模具有明显区别。 塑料吹塑模具 是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具, 吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、 注射吹塑中空成型、 注射延伸吹塑中 空成型(俗称注拉吹)、多层吹塑中空成型、片材吹塑中空成型等。中空制品吹塑成型所 对应的设备通常称为塑料吹塑成型机, 吹塑成型只适用于热塑性塑料品种制品的生产。 吹塑 模具结构较为简单,所用材料多以碳素钢制造。 塑料吸塑模具 是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具,其原理是利用抽真空成 型方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、 片, 在加热软化的情况下变形 而贴在模具的型腔上得到所需成型产品,主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产 方面。吸塑模具因成型时压力较低,所以模具材料多选用铸铝或非金属材料制造,结构较为 简单。 高发泡聚苯乙烯成型模具 是应用可发性聚苯乙烯(由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状粒)原料来成型各种所需形状 的泡沫塑料包装材料的一种模具。 其原理是可发聚苯乙烯在模具内通入蒸汽成型, 包括简易 手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型,主要用来生产工业品方面的包装产 品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。


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